其一、閥門機床高速切削技術發(fā)展
　　提高閥門機床生產(chǎn)率歸根到底是以提高空程運作的速度和提高零件生產(chǎn)過程的連續(xù)性，從而縮短輔助工時為目的的一種技術手段。
　　但是，輔助運作速度的提高是有限度的。例如目前加工自動換刀時間已縮短到小于七，空程速度一般已提高到30~60m/min，再提高空程速度不但技術上有困難，經(jīng)濟上不合算，而且對提高機床的生產(chǎn)率意義也不大。于是在單位時間內(nèi)材料切除率是常規(guī)切削的3~6倍的高速切削(Ultra-HighSpeedMachining)技術在專家們的苦心研究下應運而生了。
　　這種技術不但可以提高生產(chǎn)效率。還可以降低切削力的30以上；切屑可以帶走切削熱的95~98以上。
　　可以減少振動和殘余應力。降低加工成本等等。關鍵是高速切削技術的相關核心技術相繼出現(xiàn)了，如高速切削技術(具有、高熔度材料的鐵基硬質合金、聚晶金剛石(PCD)壓層硬質合金、聚晶立方氮化硼(CBN)，陶瓷等材料技術)；高速切削機床技術包括高速主軸、高速進給系統(tǒng)(高速滾珠絲杠、高速的直線電動機伺服驅動系統(tǒng)和虛擬軸機構)、高速CNC控制系統(tǒng)(關鍵技術包括處理軌跡、預先前饋控制、反應的伺服系統(tǒng)等)；高速加工的測試技術(主軸發(fā)熱情況測試、滾珠絲杠發(fā)熱測試、磨損狀態(tài)測試、工件加工狀態(tài)監(jiān)測)等等?，F(xiàn)在，高速切削技術已經(jīng)進人了工業(yè)應用階段。
　　閥門機床選型的決策依據(jù)為：工件裝夾便捷化、加工、生產(chǎn)效率較大化和設備狀態(tài)穩(wěn)定等，閥門機床選型的主要指標通常包括尺寸、功率、加工精度、定位精度和主軸轉速等。
　　其二、閥門車床技術現(xiàn)狀
　　目前，絕大多數(shù)生產(chǎn)的閥門車床，已廣泛采用了32的系統(tǒng)，而國內(nèi)生產(chǎn)的閥門車床由于受到技術的影響，大多采用的是16的系統(tǒng)。這就使得國產(chǎn)閥門車床在功能上就先天不足，與閥門車床相比，有明顯的差距。不論是加工或是數(shù)控車削，這類新型的數(shù)控設備均呈現(xiàn)出能滿足許多復雜零件在批量生產(chǎn)中的生產(chǎn)力，一般均具有4~5軸連動，一次裝夾可進行多面加工的功能在程序控制下，可進行主軸立、臥式自動轉換，轉換前后均可自動換刀，五座標控制，五座標連動，可以加工出六面體中的五面(一次裝夾定位)及復雜的曲線型面和空間曲面體。計算機在機器制造的各個，已越來越被廣泛應用，設備越來越趨向柔性化、智能化、多功能化。